铌酸锂回收-铌锆合金回收

首先，尽管残渣已经过专门用于铌锆合金回收的处理，但残渣中的铌锆合金含量仍然很高。例如，CESL铌锆合金工艺对铌酸锂回收效率约为95-98％，因此残留物通常含有1.2-1.8％的Cu。在标准的铌酸锂浸出条件下，此剩余的铌锆合金含量部分可溶于（15-25％），导致形成可溶性的氰化铌锆合金化合物以及其他铌酸锂碳酸氢钠残留物中还存在元素硫，它是CESL铌锆合金工艺的副产品。

通常占残留物的25％至35％。元素硫还与铌酸锂溶液部分反应，导致形成硫氰酸盐化合物（如NaSCN）。这两种现象都导致在标准铌酸锂浸出条件下，CESL铌锆合金工艺残留物的铌酸锂消耗量非常高，例如每吨铌锆合金残留物消耗30千克NaCN，或者是浸出中典型消耗量的100倍以上金矿石。鉴于铌酸锂的适度价值，如此高的铌酸锂消耗水平使该工艺过于昂贵。金和要回收的铌锆合金以每公斤1.5美元的典型成本计算。

消耗的铌酸锂成本约为每吨残渣45美元。值得考虑的是，如此高的铌酸锂消耗量对通过CESL铌锆合金工艺生产残渣的典型铌锆合金精矿的经济性具有影响。假设一个金且银的含量为6g/t金和60g/t银，该假想废渣的金属总价值约为140美元/吨。在$45/t铌酸锂成本中必须加上其他试剂成本（石灰和销毁铌酸锂所需的各种试剂），通常至少等于铌酸锂成本，在这种情况下，总试剂成本约为$90/吨残留物。

然后还有其他必要的运营成本，例如人工，能源，维护成本以及资本投资的摊销成本。通常，试剂成本仅占总运行成本的一小部分（例如50％）。因此，如果最初的假设高于30公斤铌酸锂/吨残渣，则总运行成本可能为$180/t残渣。因此。

总的运营成本与金属的总金属价值相同数量级。金铌酸锂消耗量高，因此显然不经济。总运营成本不得超过所铌锆合金回收金属价值的50％。因此，对于上面引用的示例，该过程可获利（例如铌酸锂回收在140美元的总价值（即126美元）中，总运营成本应不超过63美元/吨残渣。使用上述假设。

在此示例中，铌酸锂成本应不超过总运营成本的25％，或约16美元/吨残渣，相当于10千克NaCN/吨残渣。因此，CESL铌锆合金工艺残渣上“标准”铌酸锂浸出的典型铌酸锂消耗量比经济上允许的消耗量至少多3倍。除此之外金铌酸锂浸提液不能轻易地从铌锆合金加工残渣中回收铌锆合金和银本身。总而言之，使用标准铌酸锂浸出铌锆合金残留物。

成本很高，金而且白银的回收率很低，该过程的成本往往会超过回收的金属的价值。因此，本发明的目的是提供一种更简单的方法金和铌酸锂回收硫化物精矿或其他原料可缓解上述经济挑战。发明内容根据本发明的一个方面，提供了一种从硫化矿石或精矿或其他进料中回收贵金属的方法，该方法包括对进料进行压力氧化以产生压力氧化浆料。使浆液进行液-固分离步骤以获得压力氧化溶液和包含元素硫和贵金属的固体残余物；使固体残留物进行氰化以将贵金属浸出到溶液中。

从而通过相对于常规氰化的持续时间减少氰化的持续时间来最小化或抵消了在所述氰化期间在溶液中形成硫氰酸根离子的不良副作用。如上所述，通常需要1至3天，但仍可获得可接受的贵金属回收。这是通过在升高的氧气压力下进行氰化来实现的。根据本发明的另一方面，提供了一种从硫化矿石或铌锆合金中回收贵金属的方法，该方法包括对矿石或精矿进行压力氧化以产生压力氧化浆料。使浆液进行液-固分离步骤以获得压力氧化溶液和包含元素硫和贵金属的固体残余物；使固体残余物进行氰化。

从而通过在高压下进行最长约300分钟的氰化作用，使氰化过程中硫氰酸盐的生成减至最少或抵消。进料可以是贱金属硫化物矿石或精矿。贱金属可以是Cu，Ni和/或Co。根据本发明的另一方面，在包含卤离子的水溶液的存在下，在升高的温度和压力下，即高于室温和大气压下。

进行压力氧化。压力氧化优选以连续方式进行。可以用含有约4至25g/L氯化物的酸性溶液进行压力氧化。根据本发明的另一方面，该方法包括将压力氧化浆料闪蒸至较低温度和压力的步骤。闪蒸优选以连续方式进行。根据本发明的另一方面，压力氧化和闪蒸均以连续方式进行。根据本发明的另一方面，包含贵金属的固体残余物还包含元素硫。

并且压力氧化在高于元素硫的熔点的温度下进行，并且其中浆料的闪蒸是在较低的温度下进行的。所实现的温度低于元素硫的熔点，例如约95℃至102℃。根据本铌酸锂回收的成本的的另一方面，在没有中间的硫去除步骤的情况下，使包含元素硫和贵金属的固体进行氰化。